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[套结机] 祖奇1900a有问

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楼主
发表于 2013-6-26 17:49:53 手机论坛 | 只看该作者 回帖奖励 |倒序浏览 |阅读模式
1900a如何进入CP测试功能进行那些功能测试(比如原点检测等
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2#
 楼主| 发表于 2013-6-26 17:50:59 手机论坛 | 只看该作者
有没有兄弟知道的

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重机1900A维修心得1900A JUKI LK1903-LK1900高级设置 E-7:主轴位置不正确/主轴异常锁定 CP 是测试功能 CP-1:输入信号测试 CP-2:XY 原点检索测试 CP-3:自动连续缝制  详情 回复 发表于 2013-6-26 18:11
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3#
发表于 2013-6-26 18:11:11 | 只看该作者
gong921 发表于 2013-6-26 12:50
有没有兄弟知道的

重机1900A维修心得1900A
      JUKI LK1903-LK1900高级设置
      E-7:主轴位置不正确/主轴异常锁定
      CP 是测试功能
      CP-1:输入信号测试
      CP-2:XY 原点检索测试
      CP-3:自动连续缝制
      CP-4:主轴转速测试
      CP-5:输出信号测试
      CP-6:压脚/切线原点测试
      CP-7:抓线器原点测试
      CP-8:系统软件版本  重机 LK-1900A错误代码一览表*
                  E7
                  主轴锁死
                  E10
                  图案异常
                  E30
                  针杆位置错误
                  E40
                  超越缝制范围
                  E43
                  扩大异常
                  E45
                  图案数据异常
                  E50
                  暂停
                  E220
                  润滑油补充通知*
                  E221
                  润滑油补充警告
                  E302
                  检测到机头翻倒*
                  E303
                  Z 相检测异常*
                  E305
                  切线刀位置异常            E306
                  抓线位置异常
                  E730
                  AB 变换器不良*
                  E731
                  UVW 相变换器不良
                  E733
                  马达倒转*
                  E811
                  电压过高异常*
                  E813
                  电压过低异常
                  E901
                  马达驱动器不良
                  E903*
                  脉冲马达电源异常*
                  E904*
                  继电器电源异常*
                  E905
                  SDC 电路板过热*
                  E906
                  MAIN 电路板过热*
                  E907
                  X 原点检索异常*
                  E908*y"
                  Y 原点检索异常
                  E910*
                  压脚原点检索异常*
                  E913*
                  抓线原点检索异常
                  ).摆梭的调整.

                  A.用手旋转皮带轮,当针杆上升时,让下刻线对齐针杆下套筒的下
      端.如果没下刻线.在机针正确,下降到最低点的情况下,1).从针孔看过去,
      刚好可以看到梭托前端中部凸起的那条线,此时就是针杆的下刻线.2).针尖
      和中旋梭的2条分线叉底部刚好平.把梭壳取出来,用指头伸进去,就可以感觉到针尖刚好碰到指头.  
                  B.松动梭托的固定螺丝,将中旋梭压脚钩朝左右打开,拆下中旋梭
      压脚.
                    (注意)此时请注意不要让中旋梭掉下来.

                  C.要让中旋梭的梭勾和机针的中心一致,此外梭托在前端可起到护
      针,防止针弯曲的作用,因此请调节梭托的前端和机针的间隙为 0mm.然后拧紧梭
      托的固定螺丝.
                    D.松动大旋梭固定螺丝,左右旋转大旋梭调节螺丝,调节大旋梭
      的前后位置使机针和中旋梭的梭勾之间的间隙为0.05-0.1mm.
                    E.调节了大旋梭的前后位置后,调节一下旋转方向使机针和大旋
      梭的间隙为 7.5mm.把大旋梭固定螺丝拧紧.
                    (注意)有一段时间没有使用或是清洁了旋梭周围以后,请在梭
      壳部以及油芯部少量的加点油后再使用.  2).移动刀和固定切刀的位置调整
                    a).固定切刀的标准位置:固定切刀和针孔导向器的间隙为
      0.5mm.间隙小于 0.5mm 时,在移动刀拉线时,用固定切刀的到刃部切线时,面
      线和底线都会被切的非常短.间隙大于0.5mm 时,切线后留在布料上的线头就会
      很长.
                    b).固定切刀的标准高度:固定切刀的刀刃部和针孔导向器的高
      度为 0.1-0.15mm.如果大于 0.1-0.15mm 的话,在移动刀拉线时,用固定切刀的
      到刃部切线时,面线和底线都会被切的非常短.高度不够的话用螺丝刀撬一撬就
      好了.
                    c).移动刀的标准位置:在切线操作前(待机时)从针板前端到
      切线拉杆(小)的前端的距离为 18.5mm.
                    d).移动刀的标准高度:针孔导向器和移动刀的刀刃部的咬合量
      为 0.15mm.高度不够的话就加垫片就好了.
                    e).移动刀和固定刀的高低差是 0.25-0.3mm,小的话会引起切线
      不良.
                    f).因为要同时切断底线和面线,固定到的刀刃面就要保持
      0.2mm 的倾斜度.大于或小于 0.2mm 时,就会有一根线切不断.如果产生切线不
      良,针线会脱落的话,别的地方都没问题了,那就要去检查切线和压脚原点传感
      器的位置是否正常了. 在试缝模式CP-6下进行原点检索 (打开启动开关时),
      机架的2个基准孔和切线抬压脚凸轮的基准孔要成3点一线. 看不准的话可以用
      一根铁棒插进去.如果不一致的话就是切线的相位异常了,需要调整:
                    1.启动试缝模式CP-6  2.踩踏板进行切线和抬压脚凸
      轮的原点检索.
                    3.确认机架的基准孔是否和切线抬压脚凸轮的基准孔一致.  
                    4.切线抬压脚凸轮的基准孔朝上时,松动固定螺丝,将传感
      器安装板往下调然后固定住.切线抬压脚凸轮的基准孔朝下时,松动固定螺丝,
      将传感器安装板往上调然后固定住.固定好后踩踏板进行切线抬压脚的原点检
      索,确认基准孔是否达到一致.
                    5.反复操作上面2--4点,直至达到一致.
                    注意:请确认好传感器检测板和传感器不会相碰后,再锁紧传感
      器安装板.

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感谢分享.  详情 回复 发表于 2013-6-26 22:22

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参与人数 1经验值 +10 联盟金 +40 收起 理由
验布机 + 10 + 40 好资料!

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4#
发表于 2013-6-26 22:22:35 | 只看该作者
zhangshuoshi 发表于 2013-6-26 18:11
重机1900A维修心得1900A
      JUKI LK1903-LK1900高级设置
      E-7:主轴位置不正确/主轴异常锁定

感谢分享.
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5#
发表于 2013-7-2 14:14:40 手机论坛 | 只看该作者
学习了,谢谢分享
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6#
发表于 2015-11-10 09:14:57 | 只看该作者
谢谢分享,辛苦了。
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