工业缝纫机维修问答-缝纫客

标题: 请教佳田500粘合机起趋问题？ [打印本页]

作者: long4418 时间: 2014-5-17 09:14
标题: 请教佳田500粘合机起趋问题？
粘风衣挂面的时候会起趋，大概长度为80-90CM.短的不会这样。压力大小都试过。效果不明显。个人认为是上下压力胶棍问题？不赶确定。

作者: li1151062762 时间: 2014-5-17 12:44
温度低了。衬子上的胶粒少了必须高温

作者: long4418 时间: 2014-5-17 12:57

li1151062762 发表于 2014-5-17 12:44
温度低了。衬子上的胶粒少了必须高温

温度应该不低。粘是粘住了。就是起趋

作者: qw1232399 时间: 2014-5-17 13:15
皮带松紧没调好吧上皮带有个旋钮可以调皮的试试

作者: li1151062762 时间: 2014-5-17 14:55

long4418 发表于 2014-5-17 12:57
温度应该不低。粘是粘住了。就是起趋

用手按皮带，看上下带是不是太松。有的衬子胶粒太少也会出现这种问题，影响不大。万一你不放心的话可以用熨斗烫几件试试看，如果一样，说明是衬子的问题，跟机器就没关系。

作者: long4418 时间: 2014-5-17 15:52

li1151062762 发表于 2014-5-17 14:55
用手按皮带，看上下带是不是太松。有的衬子胶粒太少也会出现这种问题，影响不大。万一你不放心的话可以用 ...

500这台用了四年了。去年买的那台600的不会起趋。佳田500是强制调偏带。

作者: long4418 时间: 2014-5-17 15:55

qw1232399 发表于 2014-5-17 13:15
皮带松紧没调好吧上皮带有个旋钮可以调皮的试试

佳田500是强制调偏，而且还用的无缝带，皮带松紧适当啊。压力大小这个我知道的。

作者: 快乐宝贝 时间: 2014-5-17 20:30
各轴滚上可能污物较多了，建议清理，轴承上加黄油。

作者: 邓小军 时间: 2014-5-18 00:22

谢谢分享

作者: 步云山小神仙 时间: 2014-5-24 08:34
面料和衬布缩率不一样，再有这种情况时粘合单片，不要双过。

作者: 步云山小神仙 时间: 2014-5-24 08:35

快乐宝贝发表于 2014-5-17 20:30
各轴滚上可能污物较多了，建议清理，轴承上加黄油。

验布机为什么瞎评分？具体原因搞清楚了吗？

作者: 步云山小神仙 时间: 2014-5-24 08:38
这种情况你以为擦擦灰浇浇油就能解决吗？验布机也是老师傅了，分乱加让我们寒心！！！

作者: li1151062762 时间: 2014-5-24 11:05
不好意思，忘回复了，如果上面的方法试过了没有效果建议你把速度适当调慢点

作者: 验布机 时间: 2014-5-24 11:41

步云山小神仙发表于 2014-5-24 08:35
验布机为什么瞎评分？具体原因搞清楚了吗？

这个问题有灰在辊上会有影响的，
所以40是鼓励分，不存在瞎评分
你也是今天才回答的，也不一定对哦

作者: 验布机 时间: 2014-5-24 11:42

步云山小神仙发表于 2014-5-24 08:38
这种情况你以为擦擦灰浇浇油就能解决吗？验布机也是老师傅了，分乱加让我们寒心！！！ ...

我如果加个分，你就寒心了
我是不是可以认为你的心胸...

作者: qw1232399 时间: 2014-5-24 12:56

步云山小神仙发表于 2014-5-24 08:35
验布机为什么瞎评分？具体原因搞清楚了吗？

兄弟我支持你我也为这种加分不明提出过意见我希望各版主慎重加分版主一加分说明回答是完全正确的模棱两可的回答还是不要加分要加分最好堆说明对在那也让大家看的明白以免误会

作者: 验布机 时间: 2014-5-24 13:11

qw1232399 发表于 2014-5-24 12:56
兄弟我支持你我也为这种加分不明提出过意见我希望各版主慎重加分版主一加分说明回答是完全正确的 ...

我可以很负责的告诉你，辊上有灰都是块状的，包括胶辊不平，都会产生这种情况，加的分是正好。
你就楼主的问题，说说看是怎么产生的，怎么解决？

作者: 步云山小神仙 时间: 2014-5-24 14:10

验布机发表于 2014-5-24 13:11
我可以很负责的告诉你，辊上有灰都是块状的，包括胶辊不平，都会产生这种情况，加的分是正好。
你就楼主 ...

首先对版主的过激言辞我表示歉意！我衷心希望咱们这里越来越好能鼓励大家不保留的进行交流，楼主提出的问题我经历过，粘合机的温度、压力、粘合时间、粘合强度对不同面料（如质地、缩率、表面光滑度）的条件，还有衬布的胶粒类型、胶粒的融点之间都有关系，条件不同粘合出来效果数不一样的。我们维修修理之前的诊断步骤，对影响粘合效果的外在因素如压力温度脏污等等这些问题是首先需要考虑的问题，大家把问题提到这里估计都不是学徒工，都具有一定的经验。
楼主的问题可以仔细观察是粘合途中上层赶量了赶出的死折，除了压力外解决办法我试过一下几种好用：1、操作工稍微用手带点，2、双层粘合效果更差可以单层粘合，3、工艺许可时可以衬布在下面料在上面，4、敷一层纸。以上是我总结对应弹性大的复杂面料的熊办法，以上是我的浅见不足之处请师傅们见谅！

作者: 步云山小神仙 时间: 2014-5-24 14:19

验布机发表于 2014-5-24 11:41
这个问题有灰在辊上会有影响的，
所以40是鼓励分，不存在瞎评分
你也是今天才回答的，也不一定对哦 ...

我新来的，非常喜欢咱这个版块，时间上不能经常在线，有的问题们没有第一时间回答。我还是愿意就我所知所学跟大家分享的，更愿意跟师傅们多多学习，错的给予指正对的给予鼓励！

作者: 快乐宝贝 时间: 2014-5-24 18:37
我上论坛回答问题目的是想帮你解决问题，而不是为了要加多少分给我，从你的回答上看，你的心胸很狭窄，谁愿意为你加分呢？还有你平时肯定不会注意最基本的保养，你的技术也一般般，来论坛不是为了赌气，是为了学习。

作者: 546715894 时间: 2014-5-24 20:34
我看了图片.有两个问题问一下.
1.你的衬溶沸点你测量为多少?与你面料溶沸点是否匹配?.
2.说你不要生气.你裁剪丝路与产品丝路符吗?
你的风衣是什么材料?你衬现在用的什么材料衬?请问合吗?

不要在机器上动脑筋.考虑考虑是不是用错什么了?
应该用尼龙粒子无纺衬.可水洗.
起趋原因;温度达到.粒子溶沸点不达标起泡后起趋.不仿剥离一下.看看粘合粒子为多少?有百分之六十就不错了.看你图50%吧.

作者: 梁启红 时间: 2014-5-25 22:04
有可能衬布与面料热缩率不一样，再有加压胶辊不平中间过活较多致使胶辊变形。

作者: long4418 时间: 2014-5-26 11:47

546715894 发表于 2014-5-24 20:34
我看了图片.有两个问题问一下.
1.你的衬溶沸点你测量为多少?与你面料溶沸点是否匹配?.
2.说你不要生气.你裁 ...

谢谢你说得很详细，让我多了些了解。在杂牌600的机器上是好的。不好理解。

作者: 2452536458 时间: 2014-5-26 14:26
里面搅上东西了

作者: 梁启红 时间: 2014-11-26 16:43
支持楼上观点。

作者: 夜风来袭 时间: 2014-11-27 10:58

验布机发表于 2014-5-24 11:42
我如果加个分，你就寒心了
我是不是可以认为你的心胸...

加多少分和我们没关系啊，让他加多少。

作者: 夜风来袭 时间: 2014-11-27 11:01
补充说下这个问题主要出在布进压力轮之前

作者: zhangwei 时间: 2014-11-27 13:32
学习了

作者: 15962570421 时间: 2014-11-30 19:12
应该是上下皮带不同步看看两个齿轮有没有松动打滑前轴太脏了也会皮带打滑

作者: cnfz520 时间: 2014-11-30 23:33
这个问题我也遇到。。。当时是没修好。。。也是500不过不是佳田的机器。。。

作者: wenjixiu 时间: 2014-12-2 16:19
皮带松了。速度调慢一点就ok了

作者: 步云山小神仙 时间: 2014-12-13 19:40

快乐宝贝发表于 2014-5-24 18:37
我上论坛回答问题目的是想帮你解决问题，而不是为了要加多少分给我，从你的回答上看，你的心胸很狭窄，谁愿 ...

你倒是说说是什么问题来？瞎逼逼谁都会！你就会扫灰除尘吗？是机修吗我都怀疑！

作者: xcf520as 时间: 2014-12-13 22:39
没有遇到过这种问题，学习一下

作者: 梁启红 时间: 2015-1-9 10:00

步云山小神仙发表于 2014-5-24 08:34
面料和衬布缩率不一样，再有这种情况时粘合单片，不要双过。

这个观点靠谱，

作者: 夜风来袭 时间: 2015-1-9 12:00
这个问题我上个月就修过，我那布是好大的一块弹力步。1要检查压力轮的胶有没有松，2如果没有再看看胶轮前面的铁轮不要太低，3主要还是带子太松了，把带子调紧就肯定没问题了。

作者: 步云山小神仙 时间: 2015-1-15 20:59

13822264141 发表于 2015-1-9 12:00
这个问题我上个月就修过，我那布是好大的一块弹力步。1要检查压力轮的胶有没有松，2如果没有再看看胶轮前面 ...

好主意。谢谢！

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